SYSTEMY DDS®
SYSTEMY DDS®
SYSTEMY DDS®

Systemy DDS® są opatentowanymi rozwiązaniami firmy SENSOR s.r.o., światowego lidera w branży kontroli szczelności i monitorowania stanu uszczelnień wykonanych z geomembran. Wszystkie pomiary sprawdzające wykonywane są przez jej autoryzowane służby, niezależnie od miejsca na całym świecie.

Sensorowy system monitoring DDS® jest innowacyjnym rozwiązaniem pozwalającym na szybką kontrolę stanu uszczelnienia, a tym samym ocenę stanu skażenia gleb, wód podziemnych, jak i powierzchniowych przylegających do uszczelnionego obiektu. Powszechny monitoring obiektów niebezpiecznych realizowany za pomocą piezometrów nie jest rozwiązaniem doskonałym. Istnieje szereg czynników mogących dawać fałszywy obraz sytuacji wokół kontrolowanego obiektu.

Należą do nich:

  • bliskość terenów o skażeniu większym niż teren, na którym zlokalizowano nowy obiekt
  • zmienność stanów wód gruntowych, mogących wymywać zanieczyszczenia w miejscach nawet bardzo odległych od miejsca poboru próbek
  • mała ilość punktów pomiarowych, co przy dużych powierzchniach nie uwzględnia stanu gleby pod całym obiektem
  • lokalizacja nowych kwater/zbiorników w sąsiedztwie zamykanych obiektów nie posiadających żadnego uszczelnienia

Monitoring lagun na gnojowicę

(video)

DDS® MIT

System kontroli szczelności izolacji wykonanych z tworzyw sztucznych o nazwie DDS® MIT oparty jest o zasadę powstawania łuku elektrycznego w miejscu ich perforacji. Pozwala na wykrycie nawet najmniejszych uszkodzeń o wielkości od 1,0-2,0mm2, zwykle nie do zauważenia w trakcie wizualnej inspekcji. Metoda kontroli stanu wykonanej powłoki za pomocą tej technologii dotyczy powierzchni niezakrytych, tzn. membrana musi być odsłonięta.  Gdy utworzona jest na niej warstwa ochronna na bazie geowłókniny i żwiru lub innego urobku metoda ta nie ma zastosowania. Pomiar przeprowadzany za pomocą specjalnych szczotek z wykorzystaniem wysokich napięć.  Dodatkowym uwarunkowaniem jest sucha powierzchnia, bez kałuż i/ lub oczek wodnych (miejsca pokryte wodą nie zostaną sprawdzone). W przypadku perforacji pracownik wykonujący sprawdzenie otrzymuje stosowny sygnał audio-wizualny, tj. widoczny łuk elektryczny i dodatkowo sygnał w słuchawkach. Na etapie budowy obiektu możliwe jest 100% naprawienie izolacji po wykryciu miejsc perforacji. Metoda sprawdzenia DDS® MIT jest zalecana przede wszystkim bezpośrednio po instalacji membrany przed tworzeniem kolejnych warstw obiektu np. ochrono – drenarskich. Sprawdzenie za pomocą systemu DDS® MIT daje pewność nie tylko inwestorowi, ale także wykonawcy izolacji, że praca została wykonana poprawnie, a jej efektem jest bezpieczny dla środowiska obiekt.

Częstotliwość pomiaru: jednorazowy pomiar przed zakryciem geomembrany

DDS® Mobile

Metoda pomiarowa DDS® MOBILE ma na celu sprawdzenie integralności pokryć wykonanych z tworzyw sztucznych w chwili utworzenia na nich warstwy ochronno-drenarskiej, bez względu na rodzaj pokrycia (np. gleba, żwir ułożone na geowłókninie lub bezpośrednio na geomembranie) lub w sytuacji, gdy zalega na nich woda pochodząca z opadów atmosferycznych, itp.). Właśnie proces tworzenia tej warstwy jest tym etapem budowy obiektu podczas którego dochodzi do największej ilości i najpoważniejszych uszkodzeń geomembran. Zastosowanie metody DDS® MOBILE jest ograniczone grubością warstwy przykrycia na membranie, która nie może przekraczać 0,9m. W przypadku zbiorników, których dno pokryte jest wodą lub typowych zbiorników retencyjnych  oraz magazynowych innych cieczy wysokość słupa cieczy jest nieograniczona.

Technologia ta nie wymaga instalacji żadnych komponentów pod wykonaną powłoką izolacyjną, a źródła prądu elektrycznego umieszczane są tymczasowo w pobliżu badanego obszaru. Czujniki wykorzystywane przy pomiarze przenoszone są w każdy obszar podlegający badaniu. System funkcjonuje w oparciu o zasadę pomiaru przepływu prądu przepływającego przez ślad przepływającej pod geomembraną cieczy aż do miejsca perforacji. Miejsce o najwyższej wartości pomierzonego prądu jest miejscem perforacji.

Niezwykle istotnym w tej metodzie pomiarowej jest doświadczenie personelu wykonującego pomiar. Musi on rozróżniać zakłócenia środowiskowo-geologiczne i anomalie od sygnałów, które wskazują rzeczywiste miejsce uszkodzenia.

Częstotliwość pomiaru: jednorazowy pomiar po zakryciu geomembrany

DDS® LMS

SENSOR DDS® LMS jest systemem wymagającym instalacji czujników, jakimi są sensory instalowane na stałe w regularnej/nieregularnej siatce w gruncie pod geomembraną.  Rozstaw sensorów w siatce uzależniony jest od uwarunkowań zewnętrznych lub wymagań klienta.  Zazwyczaj instalowane są w siatce 5,0 x 5,0 (m). Spotykane są również inne rozstawy jak: 8 x 8 (m) lub 11 x 11 (m) . Dokładność pomiarowa rośnie w miarę zmniejszania odległości pomiędzy sensorami. Rozstaw sensorów 5 x 5 (m) pozwala na lokalizację uszkodzeń z dokładnością 25 -30 cm. Istotą systemu jest fakt połączenia każdego sensora za pomocą pojedynczego kable ze skrzynką pomiarową, co oznacza, że w przypadku uszkodzenia przewodu połączeniowego, tylko jeden sensor wykluczony jest z działania, a nie cała grupa sensorów. Elektrody źródłowe umieszczane są  bezpośrednio na geomembranie i zakrywane warstwą ochronno-drenarską.

Sensory wykonane są ze specjalnie produkowanego polietylenu o wysokiej gęstości (HDPE), bardzo odpornego na różnego rodzaje substancje chemiczne o specyficznych parametrach elektrycznych, pozwalających na monitorowanie rozkładu i przepływu prądu pod geomembraną.

DDS® LMS jest systemem „offline”, co oznacza, że szczelność geomembrany sprawdzana jest przez serwisanta firmy Sensor s.r.o. na obiekcie wykorzystującego do tego celu zainstalowane skrzynki pomiarowe. Dane z pomiaru są sczytywane z poszczególnych terminali rozmieszczonych wewnątrz skrzynki i przesyłane do Bratysławy celem dalszej analizy i interpretacji. Wszelkie uszkodzenia oraz perforacje zostaną wykryte i zlokalizowane w fazie testowej. Dokładność pomiarowa pozwala na szybką ich lokalizację i naprawę, którą może wykonać firma instalująca geomembranę na obiekcie lub inny podmiot działający w tej samej dziedzinie. Po każdorazowym pomiarze wystawiane jest świadectwo szczelności obiektu.

Częstotliwość: Częstotliwość pomiaru zależy od decyzji środowiskowej lub indywidualnych wymagań klienta. Mogą być to dwa lub jeden pomiar w roku. W przypadku wysypisk najbardziej niebezpiecznym okresem dla uszczelnienia jest okres tworzenia pierwszej warstwy hałdowanych odpadów. Zazwyczaj badanie wykonuje się 2 razy w roku przez pierwsze 2-3 lata użytkowania obiektu, a następnie 1 raz na rok

DDS® RMS

System DDS® RMS jest najdoskonalszym narzędziem kontroli stanu uszczelnienia na obiektach wyłożonymi geomembranami, ale też najdroższym. Jest systemem „on-line” pozwalającym na monitorowanie obiektu w systemie 24h/7dni w tygodniu.  Podobnie jak system DDS ®LMS oparty jest na sensorach wbudowanych w obiekt na stałe i w ściśle określonej siatce.

System DDS® RMS wykorzystuje łącza internetowe, co powoduje, że serwisanci by wykonać pomiar nie muszą być obecni na obiekcie. Mogą oni zdalnie połączyć się z systemem poprzez internet i pobrać dane pomiarowe z chmury firmy SENSOR sr.o.

System jest wyposażony w działający 24h/7dni w tygodniu automatyczny alarm z połączeniem internetowym, jako standard. W przypadku wycieku wyzwalany jest alarm wizualny i dźwiękowy, a także wysyłana jest automatycznie wiadomość SMS i email do klienta oraz do centrum pomiarowego firmy SENSOR s.r.o.  o zaistniałym problemie.

Po otrzymaniu sygnału odpowiednie służby zdalnie  pobierają dane z obiektu, dokonują analizy i interpretacji i lokalizują miejsce powstania przecieku. Pełna informacja przekazywana jest do klienta w 48 godzin od pojawienia się alarmu.

Standardowe funkcje i właściwości systemu:

  • monitoringowa – kontrola stanu uszczelnienia 24h/7dni w tygodniu
  • alarmowa – za pomocą wbudowanego alarmu wizualnego i dźwiękowego informuje użytkownika o awarii
  • szybkiego reagowania – wysyła ostrzeżenia SMS-em/email o wynikłym problemie zarówno od użytkownika, jak i służb firmy SENSOR s.r.o.
  • ostrzegawcza – o nieupoważnionym otwarciu drzwi systemowych (układ wyposażony w aparat fotograficzny wykonujący zdjęcie osoby w trakcie ich otwierania)
  • informacyjna – o stanie obiektu, odpowiedni komunikat wyświetlany jest na 10” ekranie HD
  • kontrolna – dająca możliwość przeglądu zdarzeń zapisanych w pamięci systemu z ostatnich 10 miesięcy
  • ciągłości działania – wewnętrzna bateria pozwala na funkcjonowanie systemu w przypadku okresowych zaników napięcia lub awarii do czasu jej usunięcia (do dwóch dni)

DDS® LID

System DDS ®LID jest unikalnym systemem kontroli stanu rurociągów przesyłowych wszelkiego rodzaju substancji ciekłych. Pozbawiony jest wszystkich dotychczasowych wad technik kontrolnych w zakresie wykrywania i lokalizacji perforacji, gdyż polega na badaniu elektro fizycznych właściwości gruntu wokół rurociągów a nie własności przesyłanych mediów, czy też parametrów związanych z ich przesyłem.

Zalety systemu DDS® LID

  • niezależny od lokalnych zakłóceń powodowanych przez funkcjonującą infrastrukturę
  • niezależny od ciśnienia w rurociągach
  • niezależny od innych instalacji przechodzących w pobliżu
  • nie wymaga specjalnych kwalifikacji podczas montażu
  • wiarygodny pod względem pracy, pozwalający na szybki proces przetwarzania danych pomiarowych
  • wskazuje miejsca perforacji/wycieku za pomocą systemu GPS
  • wykrywa wielopunktowe miejsca przecieku występujące w bliskim sąsiedztwie

MONITORING NOWOBUDOWANYCH RUROCIAGÓW PRZESYŁOWYCH​

Etap budowy rurociągu przesyłowego jest najlepszym momentem na instalację systemu DDS® LID. Sprawdzenie poprawności połączeń rurowych, tj. spawanych, zgrzewanych nie wskazuje, że w utworzonym rurociągu nie występują perforacje. Wprowadzenie do nich przesyłanych mediów powoduje, że dopiero w tym momencie ujawnia się ich stan. Dodatkowym utrudnieniem stwierdzenia tego faktu jest ich przykrycie urobkiem.


Koszt instalacji systemu na nowych rurociągach jest bardzo niski, a jego instalacja bardzo prosta. W przypadku instalacji wielkośrednicowych (od 500mm średnicy) wymagana jest instalacja wieloprzewodowego systemu na różnych poziomach.


Element systemu kontrolnego zazwyczaj umieszczony jest pod rurą przesyłową lub też w przegłębieniu wykonanym równolegle do trasu rurociągu w bezpośredniej bliskości do niego.

MONITORING ISTNIEJĄCYCH INSTALACJI RUROWYCH​

Element systemu pomiarowego DDS®LID instalowany jest na nominalnej głębokości około 300mm bezpośrednio pod rurociągiem na całej kontrolowanej jego długości.


RUROCIĄGI STALOWE: W przypadku rurociągów stalowych niezbędnym jest połączenie elementu systemu pomiarowego z kontrolowanym rurociągiem, a instalacja będzie zachowywać się w taki sam sposób jak element pomiarowy LID zainstalowany w przypadku nowobudowanych instalacji przesyłowych.


RUROCIĄGI Z TWORZYW SZTUCZNYCH: Element pomiarowy LID jest umieszczony w płytkim przegłębieniu w odległości do 300mm od rurociągu. Dodatkowo wymagane wykonanie okablowania pionowego, z wykorzystaniem zwykłych przewodów elektrycznych.

TRADYCYJNE TECHNIKI WYKRYWANIA WYCIEKÓW RUROCIĄGÓW

TRADYCYJNE TECHNIKI WYKRYWANIA WYCIEKÓW RUROCIĄGÓW

Wykrywanie przecieków w sieciach rurociągów ciśnieniowych w przeszłości oparte było na informacjach o orientacyjnych spadkach ciśnienia przesyłanego medium i przekazaniu tej informacji właścicielom, by mogli prowadzić działania zmierzające do lokalizacji przecieku.

Mając do dyspozycji tylko takie informacje znalezienie przecieku wymagało bardzo długiego czasu, a tym samym pozwalało na powiększanie się wycieku, co doprowadzało do awarii, które niekiedy były dość spektakularne. Niemożność wykrycia i dokładnej lokalizacji miejsca nieszczelności była spowodowana brakiem dostępnej technologii. Stosowane metody lokalizacyjne skupiające się na zmianach parametrów objętościowych, ciśnienia, przepływu, temperatury i metoda akustyczna, wykazywały liczne ograniczenia.

Właściciele rurociągów by zmniejszyć ryzyko wystąpienia przecieków zmniejszali ciśnienie, pod jakim przesyłane były media, co powodowało, że wyżej opisane metody stawały się jeszcze mniej wiarygodne.

System LID jest rewolucyjną metodą w wykrywaniu i lokalizacji wycieków. Metoda ta nie opiera się na parametrach, które jest trudno ustalić lub porównać ze złożonymi danymi statystycznymi.

OGRANICZENIA METODY AKUSTYCZNEJ

Jedną z najbardziej znanych metod wykrywania przecieków jest metoda akustyczna. Ma ona jednak ograniczenia, które nie zawsze pozwalają na osiągnięcie oczekiwanego rezultatu. Oto niektóre z parametrów, które ograniczają stosowanie tej metody:

Ciśnienie: niskie ciśnienie przesyłowe w rurociągach powoduje, że nie jest możliwe ustalenie położenia przecieku, a wykonywanie odkrywek bez 100% gwarancji to zmarnowane środki.

Materiał i średnica rurociągu: właściwości akustyczne niektórych materiałów rurowych i ich średnice stwarzają duże trudności w ocenie sytuacji i w podjęciu decyzji w sprawie odkrywek.

Szumy akustyczne tła: w miastach i na autostradach techniki akustyczne nie maja zastosowania. W przeszłości metodę tą stosowano głównie w nocy, gdy poziom hałasu był najniższy. Aktualnie w większości miast nie ma możliwości stosowania tej metody nawet w nocy.

Umiejętności serwisantów: wyszkolenie i indywidualna zdolność oceny sprawdzanych zjawisk oznacza, że wyniki odczytane przez wiele osób mogą różnić się od siebie i wzbudzać niepewność, co do wskazań.

Brak ostatecznych odpowiedzi: nie daje jednoznacznej odpowiedzi, wszystkie uzyskane wyniki muszą być przeanalizowane przez ludzi albo przez skomplikowane komputerowe modelowanie statystyczne.

Szybkość pomiaru: tradycyjne metody akustyczne są czasochłonne nawet, jeśli warunki ich prowadzenia są doskonałe.

PIERWSZE URUCHOMIENIE I DZIAŁANIE

Odbiór systemu i jego pierwsze uruchomienie dokonywane jest po zasypaniu wykopu z rurociągiem.

Natychmiast po załączeniu systemu na ekranie czytnika pojawia się informacja o lokalizacji stacji pomiarowej (dane GPS) i długości odcinka pomiarowego oraz pomiar bazowy. Dane te przechowywane są w bazie danych chipa ID będącego składnikiem zakopanego elementu pomiarowego.

Podczas pierwszego uruchomienia oraz w trakcie późniejszej eksploatacji zaleca się przeprowadzenie testów symulujących przeciek. Testy te pozwalają na ocenę skuteczności systemu i zwiększają zaufanie do jego działania.  Można przeprowadzić je wykorzystując ukryte/ tajne zawory. Sprawdzenie poprawności działania systemu przed jego instalacją sprawdzane może być na specjalnie przygotowanym stanowisku (pojemnik wypełniony piaskiem z możliwością dodawania wody) lub za pomocą innych technik symulacji wycieku.

Działanie systemu jest w pełni zautomatyzowane, co czyni go prostym i szybkim w działaniu. Każdorazowo, gdy urządzenie nadawczo-odbiorcze jest podłączone do elementu pomiarowego, wykonuje ono standardową, zaprogramowaną procedurę sprawdzania.

Wszelkie dane systemu, jak i pozycja lokalizacyjna stacji pomiarowej (współrzędne GPS) oraz elementu pomiarowego systemu pozyskiwane są i zapisywane automatycznie.

Zarówno pomiar bazowy i wszelkie wcześniejsze pomiary są porównywane automatycznie z danymi w trakcie których stwierdzono przeciek. Miejsce lokalizacji przecieku przedstawiane jest, jako jego odległość od punktu pomiarowego, którego pozycję oznaczono wg GPS. Posiadając mapę przebiegu rurociągu bardzo łatwo jest odnaleźć to miejsce. Dziennie możliwym jest przetestowanie ok. 20 km rurociągu przesyłowego.